水泥生產(chǎn)工藝流程—分類(lèi)

硅酸鹽類(lèi)水泥生產(chǎn)工藝在水泥生產(chǎn)中具有代表性，是以石灰石和粘土為主要原料，經(jīng)破碎、配料、磨細(xì)制成生料，然后喂入水泥窯中煅燒成熟料，再將熟料加適量石膏（有時(shí)還摻加混合材料或外加劑）磨細(xì)而成。

水泥生產(chǎn)隨生料制備方法不同，可分為干法(包括半干法)與濕法（包括半濕法）兩種。

1、干法水泥生產(chǎn)工藝流程。將原料同時(shí)烘干并粉磨，或先烘干經(jīng)粉磨成生料粉后喂入干法窯內(nèi)煅燒成熟料的方法。但也有將生料粉加入適量水制成生料球，送入立波爾窯內(nèi)煅燒成熟料的方法，稱(chēng)之為半干法，仍屬干法生產(chǎn)之一種。

2、濕法生產(chǎn)工藝流程。將原料加水粉磨成生料漿后，喂入濕法窯煅燒成熟料的方法。也有將濕法制備的生料漿脫水后，制成生料塊入窯煅燒成熟料的方法，稱(chēng)為半濕法，仍屬濕法生產(chǎn)之一種。

干法生產(chǎn)的主要優(yōu)點(diǎn)是熱耗低（如帶有預(yù)熱器的干法窯熟料熱耗為3140～3768焦/千克），缺點(diǎn)是生料成分不易均勻，車(chē)間揚(yáng)塵大，電耗較高。濕法生產(chǎn)具有操作簡(jiǎn)單，生料成分容易控制，產(chǎn)品質(zhì)量好，料漿輸送方便，車(chē)間揚(yáng)塵少等優(yōu)點(diǎn)，缺點(diǎn)是熱耗高（熟料熱耗通常為5234～6490焦/千克）。

水泥工藝流程圖

水泥生產(chǎn)工藝流程—生產(chǎn)工序

一套水泥生產(chǎn)工藝流程生產(chǎn)水泥，一般可分生料制備、熟料煅燒和水泥磨制成等三個(gè)工序。

1、水泥生產(chǎn)工藝流程中的生料磨制

分干法和濕法兩種。干法一般采用閉路操作系統(tǒng)，即原料經(jīng)水泥磨磨細(xì)后，進(jìn)入選粉機(jī)分選，粗粉回流入水泥磨磨再行粉磨的操作，并且多數(shù)采用物料在磨機(jī)內(nèi)同時(shí)烘干并粉磨的工藝，所用水泥設(shè)備有管磨、中卸磨及輥式磨等。濕法通常采用管磨、棒球磨等 水泥磨機(jī)不再回流的開(kāi)路系統(tǒng)，但也有采用帶分級(jí)機(jī)或弧形篩的閉路系統(tǒng)的。

2、水泥生產(chǎn)工藝流程中的煅燒

煅燒熟料的水泥設(shè)備主要有立窯和回轉(zhuǎn)窯兩類(lèi)，立窯適用于生產(chǎn)規(guī)模較小的工廠，大、中型廠宜采用回轉(zhuǎn)窯。

（1）立窯

窯筒體立置不轉(zhuǎn)動(dòng)的稱(chēng)為立窯。分普通立窯和機(jī)械化立窯。普通立窯是人工加料和人工卸料或機(jī)械加料，人工卸料；機(jī)械立窯是機(jī)械加料和機(jī)械卸料。機(jī)械立窯是連續(xù)操作的，它的產(chǎn)量、質(zhì)量及勞動(dòng)生產(chǎn)率都比普通立窯高。近年來(lái)，國(guó)外大多數(shù)立窯已被回轉(zhuǎn)窯所取代，但在當(dāng)前中國(guó)水泥工業(yè)中，立窯仍占有重要地位。根據(jù)建材技術(shù)政策要求，小型水泥廠應(yīng)用機(jī)械化立窯，逐步取代普通立窯。

（2）回轉(zhuǎn)窯

窯筒體臥置（略帶斜度，約為3%），并能作回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)的稱(chēng)為回轉(zhuǎn)窯。分煅燒生料粉的干法窯和煅燒料漿（含水量通常為35％左右）的濕法窯。

回轉(zhuǎn)窯

水泥生產(chǎn)工藝流程—粉磨

水泥熟料的細(xì)磨通常采用圈流粉磨工藝（即閉路操作系統(tǒng)）。為了防止生產(chǎn)中的粉塵飛揚(yáng)，水泥廠均裝有收塵設(shè)備。電收塵器、袋式收塵器和旋風(fēng)收塵器等是水泥廠常用的收塵設(shè)備。近年來(lái)，由于在原料預(yù)均化、生料粉的均化輸送和收塵等方面采用了新技術(shù)和新設(shè)備，尤其是窯外分解技術(shù)的出現(xiàn)，一種新型干法水泥生產(chǎn)工藝流程隨之產(chǎn)生。采用這種水泥生產(chǎn)工藝流程使干法生產(chǎn)的熟料質(zhì)量不亞于濕法生產(chǎn)，電耗也有所降低，已成為各國(guó)水泥工業(yè)發(fā)展的趨勢(shì)。

水泥磨--用于將原料磨機(jī)均勻的粉料

水泥生產(chǎn)工藝流程的舉例

水泥生產(chǎn)工藝流程中原料和燃料進(jìn)廠后，由化驗(yàn)室采樣分析檢驗(yàn)，同時(shí)按質(zhì)量進(jìn)行搭配均化，存放于原料堆棚。粘土、煤、硫鐵礦粉由烘干機(jī)烘干水分至水泥生產(chǎn)工藝指標(biāo)值，通過(guò)提升機(jī)提升到相應(yīng)原料貯庫(kù)中。

1、石灰石、螢石、石膏經(jīng)過(guò)兩級(jí)破碎后，由提升機(jī)送入各自貯庫(kù)?；?yàn)室根據(jù)石灰石、粘土、無(wú)煙煤、螢石、硫鐵礦粉的質(zhì)量情況，計(jì)算工藝配方，通過(guò)生料微機(jī)配料系統(tǒng)進(jìn)行全黑生料的配料，由生料水泥磨機(jī)進(jìn)行粉磨，每小時(shí)采樣化驗(yàn)一次生料的氧化鈣、三氧化二鐵和細(xì)度的百分含量，及時(shí)進(jìn)行調(diào)整，使各項(xiàng)數(shù)據(jù)符合工藝配方要求。

2、磨出的黑生料經(jīng)過(guò)斗式提升機(jī)提入生料庫(kù)，化驗(yàn)室依據(jù)出磨生料質(zhì)量情況，通過(guò)多庫(kù)搭配和機(jī)械倒庫(kù)方法進(jìn)行生料的均化，經(jīng)提升機(jī)提入兩個(gè)生料均化庫(kù)，生料經(jīng)兩個(gè)均化庫(kù)進(jìn)行搭配，將料提至成球盤(pán)料倉(cāng)，由設(shè)在立窯面上的預(yù)加水成球控制裝置進(jìn)行料、水的配比，通過(guò)成球盤(pán)進(jìn)行生料的成球。

3、所成之球由立窯布料器將生料球布于窯內(nèi)不同位置進(jìn)行煅燒，燒出的熟料經(jīng)卸料管、鱗板機(jī)送至熟料破碎機(jī)進(jìn)行破碎，由化驗(yàn)室每小時(shí)采樣一次進(jìn)行熟料的化學(xué)、物理分析。根據(jù)熟料質(zhì)量情況由提升機(jī)放入相應(yīng)的熟料庫(kù)，同時(shí)根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)要求及建材市場(chǎng)情況，化驗(yàn)室將熟料、石膏、礦渣通過(guò)熟料微機(jī)配料系統(tǒng)進(jìn)行水泥配比，由水泥磨機(jī)分別進(jìn)行425號(hào)、525號(hào)普通硅酸鹽水泥的粉磨，每小時(shí)采樣一次進(jìn)行分析檢驗(yàn)。

4、磨出的水泥經(jīng)斗式提升機(jī)提入3個(gè)水泥庫(kù)，化驗(yàn)室依據(jù)出磨水泥質(zhì)量情況，通過(guò)多庫(kù)搭配和機(jī)械倒庫(kù)方法進(jìn)行水泥的均化。經(jīng)提升機(jī)送入2個(gè)水泥均化庫(kù)，再經(jīng)兩個(gè)水泥生產(chǎn)工藝流程均化庫(kù)搭配，由微機(jī)控制包裝機(jī)進(jìn)行水泥的包裝，包裝出來(lái)的袋裝水泥存放于成品倉(cāng)庫(kù)，再經(jīng)化驗(yàn)采樣檢驗(yàn)合格后簽發(fā)水泥出廠通知單。